Häufig sind bei fehlender Logistikoptimierung folgende Schwachstellen anzutreffen:
- unstrukturierte Prozesse, schichtübergreifende Differenzen in der Versorgung,
- keine klaren Verantwortungsbereiche, unklare Übergabequalität,
- lange Fahrwege, die mit nicht konsolidierten Transporten zurückgelegt werden,
- keine Routenverkehre,
- unnötige und aufwändige Umpackprozesse,
- keine „Pull“-orientierte Materialsteuerung, die vom Kunden angestoßen wird,
- große Materialbestände in den Produktionsbereichen,
- fehlende Transparenz über den tatsächlichen Arbeitsaufwand der Mitarbeiter,
- fehlende Transparenz über die innerbetrieblichen Logistikkosten je Teil.
Konsolidieren von Transporten: Sendungen werden zunächst in Sammeldepots gebündelt (konsolidiert) und dann zu einem anderen zentralen Umschlagplatz gebracht. Von dort werden sie an die Empfänger verteilt. Dieses Prinzip reduziertden Aufwand, der bei Direktfahrten zwischen Absendern und Empfängern entstehen würde.
Pull-Orientierung: Entscheidungen über konkrete Liefermengen und Lieferzeitpunkte werden bei Pull-Systemen nicht am Produktionsstandort getroffen, sondern im Handel. Die vom Kunden gewünschte Menge wird anschließend beim Hersteller„gezogen“, so wie es das englische Verb „to pull“ (ziehen) auch sagt.
Im Gegensatz dazu steht die Push-Orientierung. Hier entscheidet der Herstelle raufgrund von Prognosen über die Liefermengen. Das Push-Prinzip (von englisch „to push“ = drü-cken) wird zum Beispiel bei der Markteinführung eines Produktes oder bei der Produktion von Ersatzteilen angewendet.
Um Logistikkosten zu sparen, sollten Waren eine klar festgelegte Wertschöpfungskette durchlaufen, statt immer wieder in die Hand genommen zu werden. Abbildung 7.3 zeigt beispielhaft Verschwendung von Ressourcen in der Logistik (links) und einen effzienten Ablauf (rechts) nach dem Pull-(Zieh-)Prinzip.
Abb. 7.3: Ineffiziente und effiziente Logistik (Quelle: Eigene Darstellung)